隨著時代的發展，它變得越來越聰明。在精密零部件加工等傳統加工行業中，有許多現代高科技的應用。精密機械加工切削過程中傳感檢測的目的是優化(金屬)材料的生產率、制造成本或切削速度。
切削過程傳感器檢測的目標包括切削力及其變化、切削過程中的振動、刀具與工件的接觸、切削過程中的切屑狀態和切削過程的識別等。重要的傳感參數包括切削力、切削過程中的振動、切削過程中的聲發射、切削過程中電機的功率等。
對于機床的運行，主要的傳感器檢測對象包括驅動系統、軸承和旋轉系統、溫度監控、安全等。傳感器參數包括機床停機時間、加工零件的表面粗糙度和加工精度、功率、機床狀態和冷卻潤滑劑流量等。
在用精密機械加工工件的過程中，采用傳感器技術進行工藝識別，即識別所執行的加工工藝是否是加工工件(零件)所需的工藝；識別送入待加工機床的工件或毛坯是否為需要加工的工件或毛坯；同時還要求識別工件的安裝姿態是否是工藝規范要求的姿態。
此外，可以通過工件識別和工件安裝監控來感測待加工坯料或工件的加工余量和表面缺陷。傳感器技術在精密零部件加工中最重要的一點是降低事故率。現在機床配備了刀具檢測傳感器，可以有效防止此類事件的發生。
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